Sondermaschinenbau · Automatisierungstechnik · Prototypenbau
Sondermaschinenbau Hennecke entwickelt und baut Sondermaschinen, Automatisierungsanlagen, Komponenten und Prototypen – von der ersten Idee bis zur betriebsbereiten Anlage.
Wenn Standardlösungen nicht passen
Unsere Kunden kommen zu uns, wenn der Markt keine passende Lösung bietet – oder wenn vorhandene Anlagen nicht mehr das leisten, was sie sollen.
Ein manueller Prozess kostet zu viel Zeit oder ist fehleranfällig – und es gibt nichts Passendes von der Stange.
Eine bestehende Anlage läuft nicht mehr effizient und braucht Überarbeitung oder Umbau.
Ein Prototyp soll gebaut werden, bevor eine größere Investition entschieden wird.
Ein Prozess soll automatisiert werden, aber die genauen Anforderungen sind noch nicht fertig durchdacht.
Geometrie oder Werkstoff machen Standardmaschinen zu einer unzuverlässigen Option.
Leistungen
Jede Leistung folgt derselben Logik: Was ist das Problem? Was machen wir? Was kommt dabei raus?
Wo Kataloglösungen aufhören, fangen wir an. Wir entwickeln vollständig auf Ihre Aufgabe zugeschnittene Maschinen – von der ersten Konzeptskizze bis zur montierten, erprobten Anlage.
Manuelle Prozesse werden zuverlässig, wiederholgenau und dokumentierbar. Wir automatisieren Montage-, Prüf- und Fertigungsschritte.
Bevor eine große Investition entschieden wird, bauen wir den Beweis. Funktionsfähige Prototypen machen Machbarkeit greifbar.
Bestehende Anlagen müssen nicht ersetzt werden. Wir analysieren, optimieren und bauen um.
Mehr erfahren →Branchenkompetenz
Wir sind bewusst nicht auf eine Branche spezialisiert. Unsere Querkompetenz aus über 100 Projekten ist eine echte Stärke.
Referenzprojekte
Die Mehrzahl unserer Projekte unterliegt Geheimhaltungsvereinbarungen. Kundennamen, Taktzeiten und detaillierte Prozessabläufe werden nicht genannt.
Ein Automobilzulieferer benötigte eine vollautomatische Anlage zur Bearbeitung und Prüfung von Bauteilen. Ziel war es, eine hohe Prozesssicherheit sowie eine zuverlässige Qualitätskontrolle sicherzustellen. Fehler sollten sowohl durch optische Prüfverfahren als auch durch mehrere Messeinrichtungen erkannt werden. Zur Steigerung der Ausbringungskapazität sollte die Anlage zweizügig ausgeführt werden. Darüber hinaus war eine automatische Kennzeichnung der bearbeiteten Bauteile sowie deren vollautomatische Sortierung gefordert. Für den anschließenden Überseetransport mussten die Bauteile zusätzlich automatisiert konserviert werden.
Es wurde eine vollautomatische Bearbeitungs- und Prüfanlage für einen Automobilzulieferer entwickelt und realisiert. Die Qualitätskontrolle erfolgt durch eine Kombination aus optischer Fehlererkennung und mehreren integrierten Messeinrichtungen, wodurch eine hohe Prüfgenauigkeit und Prozesssicherheit gewährleistet wird. Zur Erhöhung der Ausbringungskapazität wurde die Anlage zweizügig ausgelegt. Nach der Bearbeitung werden die Bauteile automatisch markiert und entsprechend der Prüfergebnisse vollautomatisch sortiert. Abschließend erfolgt eine automatische Konservierung der Bauteile, sodass diese optimal für den Überseetransport vorbereitet sind.
Ein Unternehmen aus der Automobilindustrie benötigte eine hydraulische Pressenvorrichtung zur Durchführung von Bruch- und Stauchungsversuchen an Bauteilen unterschiedlicher Länge. Ziel war es, die Prüfprozesse möglichst automatisiert und reproduzierbar zu gestalten. Dabei sollte die Anlage in der Lage sein, Bruchtests vollautomatisch durchzuführen und die dabei entstehenden Längenänderungen der Bauteile präzise zu erfassen und zu dokumentieren. Zusätzlich wurde eine elektrische Längenzustellung gefordert, um verschiedene Bauteillängen flexibel handhaben zu können. Zum Schutz des Bedienpersonals musste die Anlage über eine Schutzeinhausung mit entsprechender Sicherheitszuhaltung verfügen.
Es wurde eine hydraulische Kleinpresse entwickelt und umgesetzt, die speziell für Bruch- und Stauchungsversuche an unterschiedlich langen Bauteilen ausgelegt ist. Die Anlage ermöglicht die vollautomatische Durchführung von Bruchtests und gewährleistet dadurch eine hohe Wiederholgenauigkeit der Prüfabläufe. Ein integriertes Wegmesssystem erfasst die Längenänderung der Bauteile während des Prüfprozesses präzise und ermöglicht eine zuverlässige Dokumentation der Ergebnisse. Die elektrische Längenzustellung sorgt für eine flexible Anpassung an verschiedene Bauteillängen. Zur Gewährleistung der Sicherheit ist die Anlage mit einer Schutzeinhausung und einer Sicherheitszuhaltung ausgestattet, wodurch ein sicherer Betrieb im industriellen Umfeld sichergestellt wird.
Ein Unternehmen aus der Automobilindustrie benötigte eine Anlage zur vollautomatischen Bearbeitung von Bauteilen. Ziel war es, mehrere Bearbeitungsschritte in einem durchgängigen, automatisierten Prozess zu vereinen und dabei eine hohe Prozesssicherheit sowie Wiederholgenauigkeit zu gewährleisten. Die Anlage sollte in der Lage sein, eine vorhandene Schweißnaht lagegerecht zu orientieren. Anschließend waren mehrere Umformprozesse erforderlich, bei denen das Bauteil an verschiedenen Stellen verpresst und umgefaltet wird. Zusätzlich sollten mehrere Stanzungen in das Bauteil eingebracht werden. Nach Abschluss der Bearbeitungsschritte musste das Bauteil abschließend kalibriert werden, um die geforderte Maßhaltigkeit sicherzustellen.
Es wurde eine vollautomatische Bearbeitungsanlage entwickelt und realisiert, die sämtliche Prozessschritte in einem integrierten Ablauf vereint. Zunächst erfolgt die lagegerechte Ausrichtung der Schweißnaht, um eine präzise Weiterverarbeitung zu gewährleisten. Im weiteren Prozess wird das Bauteil an mehreren definierten Positionen verpresst und umgefaltet. Parallel dazu werden die erforderlichen Stanzungen präzise eingebracht. Abschließend wird das Bauteil in einer Kalibrierstation maßgenau nachbearbeitet, sodass die geforderten Toleranzen zuverlässig eingehalten werden. Durch die vollständige Automatisierung wird eine hohe Prozesssicherheit, Qualität und Effizienz erreicht.
Die Firma WD-Technik GmbH aus Werdohl benötigte eine Anlage zur präzisen Dosierung eines Granulats für Hochtemperaturformteile. Das Ausgangsmaterial lag als Sackware vor und sollte automatisiert in vorgefertigte Formen abgefüllt werden. Ziel war es, einen gleichmäßigen und reproduzierbaren Füllprozess sicherzustellen. Nach dem Dosieren musste überschüssiges Material zuverlässig entfernt werden, um eine definierte Füllmenge und saubere Formoberflächen zu gewährleisten. Anschließend sollten die befüllten Formen automatisiert einer Presse zugeführt werden, um den weiteren Fertigungsprozess ohne manuelle Eingriffe fortzuführen.
Es wurde eine Dosieranlage entwickelt und umgesetzt, die eine präzise und automatisierte Verarbeitung des Granulats ermöglicht. Hierfür wurde eine Förderstrecke mit integriertem Trichter und Dosierklappe realisiert, über die das Material kontrolliert in die vorgefertigten Formen abgefüllt wird. Nach dem Füllvorgang wird überschüssiges Granulat durch einen Abstreifmechanismus entfernt, sodass eine gleichmäßige und definierte Befüllung sichergestellt ist. Die befüllten Formen werden anschließend automatisiert weitertransportiert und einer Presse zugeführt, wodurch ein durchgängiger und effizienter Produktionsprozess gewährleistet wird.
Ein Unternehmen aus der Automobilindustrie benötigte eine Maschine zur automatisierten Endenbearbeitung von Bauteilen mit unterschiedlichen Längen. Ziel war es, eine hohe Maßgenauigkeit sowie einen stabilen und reproduzierbaren Bearbeitungsprozess sicherzustellen. Die Bauteile sollten automatisiert zugeführt, korrekt zentriert und hinsichtlich ihrer Länge vermessen werden. Anschließend war eine präzise Bearbeitung der Bauteilenden erforderlich, bei der eine definierte Fase erzeugt wird. Darüber hinaus musste sichergestellt werden, dass die bei der Bearbeitung entstehenden Späne zuverlässig entfernt werden, um einen störungsfreien Betrieb und eine gleichbleibend hohe Qualität zu gewährleisten.
Es wurde eine automatisierte Bearbeitungsanlage zur Endenbearbeitung von Bauteilen mit unterschiedlichen Längen entwickelt und realisiert. Die Anlage ist mit einem Bauteilbunker ausgestattet, aus dem die Werkstücke automatisch zugeführt werden. Im weiteren Prozess werden die Bauteile zentriert und ihre Länge präzise vermessen. Anschließend erfolgt das servomechanische Einspannen der Werkstücke, wodurch eine exakte Positionierung für die Bearbeitung sichergestellt wird. An den Bauteilenden wird anschließend eine genau definierte Fase erzeugt, sodass die geforderten Qualitäts- und Maßvorgaben eingehalten werden. Die während der Bearbeitung entstehenden Späne werden kontinuierlich abgesaugt, wodurch ein sauberer und prozesssicherer Betrieb gewährleistet ist.
Ein Unternehmen aus der Drahtindustrie benötigte eine Maschine zur automatisierten Entnahme von Kunststoffteilen aus Gitterboxen sowie zur Zuführung an zwei nachgelagerte Verarbeitungsanlagen. Das Material lag als Schüttgut vor, wodurch eine geordnete Vereinzelung und lagegerechte Bereitstellung der Bauteile erforderlich war. Ziel war es, einen kontinuierlichen und prozesssicheren Materialfluss sicherzustellen. Die Anlage sollte die Bauteile aus den Gitterboxen entnehmen, dosiert bereitstellen, sortieren, zwischenpuffern und anschließend lagegerecht ausrichten, um sie den beiden Bearbeitungsmaschinen automatisiert zuzuführen.
Es wurde eine automatisierte Zuführanlage entwickelt und realisiert, die eine effiziente Verarbeitung von Schüttgut aus Gitterboxen ermöglicht. Hierfür wurde eine automatische Kippvorrichtung mit integrierter Dosierfunktion eingesetzt, um die Kunststoffteile kontrolliert aus den Gitterboxen zu entnehmen. Die Bauteile werden anschließend über eine Zentrifuge sortiert und geordnet. Über Förderbänder erfolgt eine Pufferung, um einen kontinuierlichen Materialfluss sicherzustellen. Im weiteren Prozess werden die Bauteile lagerichtig ausgerichtet und anschließend automatisiert den beiden Verarbeitungsanlagen zugeführt. Dadurch wird ein stabiler und effizienter Produktionsablauf ohne manuelle Eingriffe gewährleistet.
An einer bestehenden Produktionsanlage war ein Winkelgetriebe ausgefallen — ein Bauteil, das nicht mehr hergestellt wird und für das keine Ersatzteile mehr verfügbar sind. Die besondere Bauform des Getriebes ließ den Einsatz handelsüblicher Standardgetriebe nicht zu: Einbaumaße, Wellenanordnung und Anbausituation schlossen alle verfügbaren Alternativen aus. Ein Stillstand der Anlage war keine akzeptable Option.
Das Winkelgetriebe wurde vollständig digitalisiert und als Neubauteil gefertigt. Im Zuge der Neukonstruktion wurden gezielte Verbesserungen gegenüber dem Originalzustand realisiert: Die Schmierstellen wurden zugänglicher gestaltet, um den Wartungsaufwand im laufenden Betrieb zu reduzieren. An der Abtriebswelle wurde eine zusätzliche Labyrinthdichtung integriert, die die Lebensdauer des Getriebes gegenüber dem Original erhöht. Das Ergebnis: Die Anlage läuft wieder mit einem Bauteil, das den ursprünglichen Einbau exakt ersetzt — technisch jedoch besser als zuvor.
Über uns
Über hundert Maschinen. Jahrzehntelange Erfahrung. Und der direkte Draht zu Ihnen – immer.
Sondermaschinenbau Hennecke ist ein inhabergeführtes Unternehmen. Sie sprechen immer mit dem Menschen, der Ihre Maschine baut. Keine Weitergabe an Projektmanager, kein Informationsverlust.
Durch unser Netzwerk können wir auch komplexe Anforderungen als Gesamtlösung abdecken – für den Kunden aus einer Hand.
Unser Vorgehen
Gemeinsame Klärung der Aufgabenstellung, Randbedingungen und Lösungsvarianten.
Vollständige Konstruktion in 3D-CAD. Visualisierungen klären Kollisionen und Abläufe vor der Fertigung.
Mechanische Fertigung, Steuerungsaufbau und Montage unter unserer Projektverantwortung.
Inbetriebnahme vor Ort, Einweisung des Personals, vollständige Abnahmedokumentation.
Wir bleiben Ansprechpartner für Rückfragen, Optimierungen und Erweiterungen.
Kontakt
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